Лазерный станок

Image

Лазерный станок | Как это сделано - mkn.com.ua

Лазерные станки для резки различных материалов

История возникновения лазера берет свое начало в 1960 году, когда впервые была продемонстрирована технология его применения с помощью кристалла искусственного рубина. Это изобретение считается одним из важнейших во второй половине двадцатого века, которое существенно повлияло на технический прогресс во всем мире.

Применение технологии лазера

Изначально ученые не понимали каким образом на практике можно применить это устройство, однако со временем лазер проник во многие сферы деятельности человека и теперь сложно представить себе как можно обойтись в 21 веке без такого полезного изобретения. Лазеры используются в медицине, строительстве, промышленности, в бытовых приборах. Наверное легче сказать, где они не применяются, настолько обширна область их применения. Но мы вам расскажем о промышленном применение лазеров, и о том как создаются станки для резки металла и гравировки.

Виды лазерных станков

Первыми промышленный лазер стали применять судостроительные верфи, авиационные заводы и в автомобилестроение для увеличения производительности труда. В настоящее время для лазерной резки металла используются несколько видов установок:

  • твердотельные — основанные на кристаллических драгоценных камнях или соединениях редкоземельных элементов;
  • газовые, где в качестве активаторов применяются смеси инертных газов;
  • волоконные, где активная среда и резонатор сделана целиком из оптического волокна или скомбинированы с другими конструктивными элементами.

Функционал лазерных станков

Для того чтобы увидеть как создаются современные лазерные станки стоит посетить один из заводов, где создаются устройства для резки металла различной толщины и для гравировки на металле, дереве и пластике. Можно сказать, что функционал лазерных станков делится на четыре основных направления:

  1. Первое направление — это резка оптоволоконными лазерами мощностью от 1 до 15 киловатт листов металла различных видов и толщины (черная сталь, нержавейка, алюминий, латунь и медь).
  2. Второе направление  — это резка круглых и профильных металлических труб.
  3. Третье направление  — это небольшие СО2 лазеры мощностью до 150 ватт, которые используются для резки и гравировки таких материалов как акрил, фанера, дерево, кожа, бумага, резина и пластик.
  4. Четвертое направление — это оптоволоконный лазерные маркировщики мощностью 20-30 ватт. Они универсальны и позволяют маркировать как металл, так и неметаллы. Как правило их используют для изготовления различных табличек, шильдиков, а также для маркировки небольших изделий, например подшипников.

Устройство и принцип работы станков для лазерной резки металла

Создание лазерного станка начинается с изготовления литой станины из чугуна с добавлением чешуйчатого графита. После чего следует фрезеровка станины и установка направляющих портала. Затем под давлением из авиационного алюминия отливается портал который гарантирует точность работы станка, гашение вибраций и отсутствие деформации в течение всего срока службы этого устройства.

После установки портала на направляющее станка следует юстировка проверкой, наладка конструкций для обеспечения точности и надежности работы станка. Далее в стерильной комнате, куда запрещен доступ посторонним, изготавливается лазерная головка для станка. Этот процесс засекречен, чтобы конкуренты не могли скопировать технологию. Поэтому, к сожалению, подробно об этом рассказать не удастся.

На следующем этапе лазерная головка устанавливается на портал, после чего опять следует контроль качества и точности ее работы. Затем устанавливаются серводвигатели, электроника, электрошкаф и оптоволоконный источник лазерного излучения. Когда все это готово, к станку подключается компьютер и устанавливается программное обеспечение. После этих операций следует установка защитных кожухов и накладок, подключение водяного чиллера для охлаждения лазерной головки при резке металла и системы вытяжной вентиляции для удаления дыма.

На последнем этапе сборки станка его тестируют на точность и скорость резки в различных режимах. После прохождения всех проверок на качество станок тщательно упаковывают и отправляют к своему заказчику.